Die Optimierung der Produktionsprozesse im Unternehmen ist eine komplexe Aufgabe mit direkten, unmittelbaren Auswirkungen auf das Ergebnis.
Bereits in einem kleinen Unternehmen mit einer überschaubaren Anzahl von Produkten und einer geringen Fertigungstiefe ist eine Optimierung ohne Hilfe einer spezialisierten Software nicht zu schaffen. Bei einer Anzahl von 100 Produkten und einer mittleren Fertigungstiefe von 10 Schritten ergibt sich bereits eine Matrix von 1.000 Fertigungsschritten. Da sich jeder Fertigungsschritt aus den Parametern Vorprodukt, Material, Arbeitsplatz und Mitarbeiter zusammen setzt, müssen bereits ca. 5.000 Parameter beobachtet werden.
Häufig geht man von einem idealisierten Aufbau eines Produktes aus, um betriebliche Prozesse zu visualisieren. Dies führt schnell zu dem Trugschluss, dass die Problematik überschaubar und mit Hilfe einer Tabellenkalkulation zu managen sei.
Analysiert man ein Produkt genauer, wird man schnell vom Gegenteil überzeugt. Das einfache Modell muss gegen ein realistisches getauscht werden. Die Fertigung des Produktes beginnt häufig an mehreren Stellen gleichzeitig. Eine Fertigungsstufe wird an einer anderen Stelle in demselben Produkt ein zweites Mal eingebaut oder in anderen Produkten benötigt. Auch die Fertigungsstufe selbst muss detaillierter betrachtet werden, da fast immer Rüstprozesse vorgeschaltet sind.
Die Problematik verschärft sich weiter, da für eine gute Optimierung essentielle Details über die Fertigungsstufe bekannt sein müssen. Wieviele Teile werden pro Stunde gefertigt? Welche Prüfverfahren sind notwendig? Welcher meiner Mitarbeiter besitzt das erforderliche Schweisszeugnis? Diese "weichen" Parameter sind nur selten bekannt und unterscheiden sich erheblich von Produkt zu Produkt. Vernachlässigt man sie, werden Ressourcen und damit Kapital verschenkt.
Es ist wichtig, dass ein Produkt genau so in der Software abgebildet wird, wie es zur Zeit hergestellt wird, Fertigungsstufe für Fertigungsstufe. Dieser geringe Mehraufwand bei der Datenpflege entschädigt in zweifacher Weise.
- die Vor-Kalkulation wird zum Kinderspiel, ist extrem genau und ermöglicht die Ermittlung optimaler Losgrößen
- das System kann eine in jeder Hinsicht optimierte Produktion vorschlagen
Im ersten Schritt muss das System wissen, welcher Artikel zu welchem Zeitpunkt produziert werden soll. Zu diesem Zweck werden Produktionspläne angelegt. Ein Produktionsplan besitzt ein Anfangs- und Enddatum. Ein oder beliebig viele Artikel mit den gewünschten Produktionsmengen und Prioritäten werden vorgegeben. Ein gültiger Zeitraum kann ein Tag oder auch mehrere Jahre sein. Somit kann man auch einen Jahresgrundbedarf vorgeben, Artikel, die immer produziert werden. Andere Produktionspläne können Saisonartikel beinhalten. Wieder andere sind auftragsbezogen. Nicht nur Verkaufsartikel, sondern jedes Halbfertigteil, jede Fertigungsstufe kann geplant werden. Beliebig viele Pläne können gleichzeitig existieren.
Benötigt ein Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung Informationen über die Auslastung von Mitarbeitern und Maschinen in einem bestimmten Zeitraum, kann er über diesen Zeitraum eine Analyse erstellen. Der Vertriebsmitarbeiter wird eine andere Analyse-Sicht fordern und der Einkauf wieder eine andere. Pro Mitarbeiter können beliebig viele Analysen existieren, für die kommenden 7 Tage, die nächsten 4 oder 8 Wochen. Alle Analysen stützen sich auf ein und dieselben Daten aus den Plänen.
In die Analyse gehen die Plandaten der Produktionspläne zeitanteilig ein. Weiterhin liefert das Lager die Bestände und Reservierungen aller Fertigungsstufen. Die Artikeldefinition den hierarchischen Aufbau des Artikels, die optimalen Losgrößen und Mindestbestände. Weiterhin die benötigten Ressourcen wie Material, Mitarbeiter und Maschinen.
Das Ergebnis der Analyse gibt Aufschluss darüber, wie die Kapazitäten im Unternehmen im betrachteten Zeitraum genutzt werden. Welches Material benötigt wird und welches in welcher Menge bestellt werden muss.
Die Analyse liefert auch eine Auflistung aller zu produzierenden Fertigungsstufen. Die Arbeitsvorbereitung kann diese direkt weiterverarbeiten und daraus Fertigungsaufträge (betriebsintern oder als verlängerte Werkbank) generieren. Das System schlägt eine optimierte Fertigungsreihenfolge vor, zeigt an, für welchen Fertigungsschritt genügend Material und Kapazitäten vorhanden ist. Weiterhin ist ersichtlich, wodurch ein Fertigungsschritt blockiert wird und ob eventuell eine Teilfertigung möglich ist.
Der vom System erzeugte Fertigungsauftrag enthält bereits alle relevanten Daten. Welcher Mitarbeiter führt an welcher Maschine welchen Arbeitsgang durch. Welches Material wird in welcher Menge benötigt. Welche Vorgabezeiten gibt es. Arbeitsanweisungen können ergänzt werden durch Videos, Audioaufzeichnungen, Skizzen oder CAD-Zeichnungen. Diese Informationen sind in der Definition einer Fertigungsstufe hinterlegt. In Minutenschnelle können Fertigungsaufträge für Mitarbeiter und Maschinen einer ganzen Abteilung erstellt werden.
Die Vorteile dieses Systems sind nicht zu übersehen. Die Arbeitsabläufe werden schlanker und schneller. Und vor allem übersichtlicher. Für alle Beteiligten sofort nachvollziehbar.
- alle Mitarbeiter nutzen den gleichen Datenbestand
- die unterschiedliche Sichtweise des Einkaufs, Verkaufs und der Arbeitsvorbereitung ergänzen und befruchten sich gegenseitig
- alle Mitarbeiter sind immer auf dem gleichen Wissensstand.
- Streitereien, wer wann was gewusst hat, gibt es nicht mehr.
Gewinner ist Ihr Unternehmen!
