Die Problematik verschärft sich weiter, da für eine gute Optimierung essentielle Details über die Fertigungsstufe bekannt sein müssen. Wieviele Teile werden pro Stunde gefertigt? Welche Prüfverfahren sind notwendig? Welcher meiner Mitarbeiter besitzt das erforderliche Schweisszeugnis? Diese "weichen" Parameter sind nur selten bekannt und unterscheiden sich erheblich von Produkt zu Produkt. Vernachlässigt man sie, werden Ressourcen und damit Kapital verschenkt.
Es ist wichtig, dass ein Produkt genau so in der Software abgebildet wird, wie es zur Zeit hergestellt wird, Fertigungsstufe für Fertigungsstufe. Dieser geringe Mehraufwand bei der Datenpflege entschädigt in zweifacher Weise.
- die Vor-Kalkulation wird zum Kinderspiel, ist extrem genau und ermöglicht die Ermittlung optimaler Losgrößen
- das System kann eine in jeder Hinsicht optimierte Produktion vorschlagen
Im ersten Schritt muss das System wissen, welcher Artikel zu welchem Zeitpunkt produziert werden soll. Zu diesem Zweck werden Produktionspläne angelegt. Ein Produktionsplan besitzt ein Anfangs- und Enddatum. Ein oder beliebig viele Artikel mit den gewünschten Produktionsmengen und Prioritäten werden vorgegeben. Ein gültiger Zeitraum kann ein Tag oder auch mehrere Jahre sein. Somit kann man auch einen Jahresgrundbedarf vorgeben, Artikel, die immer produziert werden. Andere Produktionspläne können Saisonartikel beinhalten. Wieder andere sind auftragsbezogen. Nicht nur Verkaufsartikel, sondern jedes Halbfertigteil, jede Fertigungsstufe kann geplant werden. Beliebig viele Pläne können gleichzeitig existieren.
